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水基切削液的區分及合理使用

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全合成、半合成和乳化液是最常用的三大類切削液

1、全合成切削液:是以水為首要成分的切削液。全合成切削液導熱功用和冷卻作用好,沉降性好,但單純的水容易使金屬生銹,潤滑功用差。因此,常在水溶液中參加一定量的添加劑,如防銹添加劑、表面活性物質和油性添加劑等,使其既具有出色的防銹功用,又具有一定的潤滑功用。在制作水溶液時,要特別注意水質情況,如果是硬水,有必要進行軟化處理。

2、半合成切削液(微乳液):半合成是含礦物油或植物油的合成液,一般使用時將原液用95%~98%的水稀釋而成,呈半透明狀的液體,具有出色的冷卻/潤滑/防銹功用。

3、乳化型切削液:是礦物油基礎添加乳化劑等各種助劑合成,使用時將原液用95%~98%的水稀釋而成,呈奶白色乳化不透明的液體,具有出色的潤滑/防銹功用,冷卻性比半構成稍差。
切削液的選用
1、粗加工時切削液的選用
粗加工時,加工余量大,所用切削用量大,發作很多的切削熱。選用高速鋼銑刀切削時,運用切削液的首要目的是降低切削溫度,削減銑刀磨損。選用低濃度乳化液或半合成切削液。但有必要連續、充分地噴霧,防止處于高溫情況的硬質合金刀片發作無量的內應力而出現裂紋。
2、 精加工時切削液的選用
精加工時,要求表面粗糙度值較小,一般選用潤滑功用較好的切削液,如高濃度的乳化液和半合成型切削液。
3、根據工件材料的性質選用切削液
切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時,一般用全合成或半合成切削液,防止崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時,由于切削加工處于極壓潤滑抵觸情況,故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時,為了得到較高的表面質量和精度,可選用10%~20%的乳液化,但不能用含硫的切削液,因硫對有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時,不能使用水溶液,防止燃燒。

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